辽宁装备制造业：国际先进水平新产品比重达23%

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　　作为产品制造商兼装备制造商的目标设定，是应提高"鸡蛋"的市场占有率，还是提高"母鸡"的市场占有率？

　　这是一种比喻。是指制造业企业先生产产品(鸡蛋)，进而生产制造产品的装备(母鸡)这样一个过程，我们称之为"母鸡鸡蛋一勺烩"。

　　我国传统生产资料制造企业，都有确定的产品。如汽车厂造车，钢铁厂产钢。我们将这类企业称之为"产蛋"的企业。还有一类制造企业，如机床厂产机床，重型机器厂造装备。我们将这类企业称之为生产"母机(母鸡)"的企业。这两类企业分工明确。"产蛋"企业专注产蛋，造"母机"的企业专注造机。专业化分工，社会化生产。国际上制造企业也是同样的。但中国企业的实践，市场的需求使传统生产模式正在发生变化。

　　笔者最近到天津钢管集团(原天津无缝钢管厂，俗称"大无缝")调研，发现他们已经实现了由制造产品(鸡蛋)到制造装备(母鸡)的跨越，而且装备制造的国产化率达到了90%以上。这种生产模式称之为既"下蛋"又产"母鸡"。

　　"大无缝"

　　从"下蛋"到"产母鸡"

　　1989年，"大无缝"(天津钢管集团，原天津无缝钢管厂)项目破土动工。始建初期，从德国、意大利、美国等国，引进了当时世界上最先进的炼钢、轧管、管加工等设备，配备了完善的自动化系统。1992年热试成功，成为上个世纪90年代国内技术最先进、规模最大的石油管材专业生产厂商。"大无缝"的建成投产，标志着中国石油管材"洋管"一统天下的历史彻底结束。

　　经过10多年的发展，"大无缝"成为世界上最大的钢管生产基地，国内市场的占有率达50%，产品覆盖全国所有陆上、海上油田，并出口到80多个国家和地区。

　　"大无缝"钢管产量设计纲领为

　　50万吨／年，由于市场需求，供给不足矛盾突出，企业面临选择：继续购买国外装备生产线，还是在消化吸收引进装备生产线的基础上自我装备？"大无缝"无力不断进口国外装备，只能自己造装备生产线。

　　"大无缝"的第一条生产线，引进全套进口设备；第二条生产线，国产化率(更确切地说是"自产率")达到70%；第三、四条生产线的国产化率达到85%；第五、六条生产线的国产化率达到90%以上。"大无缝"与北京钢铁设计院合作成功地走出了一条"引进-消化-吸收-创新"之路。

　　2006年，"大无缝"与德国西马克·米尔公司联合向白俄罗斯输出成套无缝钢管项目，整体向国际市场提供设备、生产工艺、操作工艺和管理技术。以此为标志，"大无缝"实现了既"下蛋"又产"母鸡"的蜕变。

　　中国制造业的出路

　　国务院发展研究中心的有关研究指出：我国工业生产所需的大量技术装备，特别是高端产品主要依赖于进口。中国的高端医疗设备、半导体及集成电路制造设备和光纤制造设备，基本从国外进口；石化装备的80%，轿车制造装备、数控机床、先进纺织机械、胶印设备的70%依赖进口。我国每年8万多亿元的固定资产投资，有70%是用于购置设备，而其中又有60%依赖于进口。目前，我国技术的对外依存度超过50%，也就是说一半以上的技术需要从国外引进。

　　这就是目前大多数我国制造业的现状：只会"下蛋"，不会产"母鸡"。

　　只会"下蛋"，不会产"母鸡"，带来的问题就是重复引进。"八五"、"九五"期间，国家所需要的大量高浓度磷肥大部分都从国外进口，为了减少对进口的依赖，国家决定建设五大磷肥厂，"重复引进"十五条堪称世界一流的生产装备。几年之后面临的问题必然是装备的更新换代，于是随之而来的购买第二代、第三代、第四代……五大磷肥厂除了贵州宏福之外，都面临"不断引进"的问题，有些企业甚至因此背上了沉重的债务负担而陷入困境。这样的例子还有很多。

　　中国的制造业何以能走出"引进-落后-再引进-再落后"的怪圈？

　　处于工业中心地位的制造业，特别是装备制造业，被认为是国家工业化、现代化建设的"发动机"。研究表明：装备制造业是各个工业化或后工业化国家的主导产业。它在中国制造业中的比重还不到30%，远低于美国的41.9%、日本的43.6%、德国的46.4%。中国的制造业从上个世纪90年代开始进入迅速发展时期，但从结构上分析仍处于整个产业价值链的低端。

　　其实，关于实现由"下蛋"到产"母鸡"的转变问题，已经引起了国家有关部门的高度重视。其中，"市场换技术"就是一个重要政策。例如，铁道部在引进动车机组时提出了"三个必须"：一是外方关键技术必须转让；二是价格必须优惠；三是必须使用中国的品牌。现在高速列车的全球4大生产商德国西门子、法国阿尔斯通、日本川崎和加拿大庞迪克已纷纷向中国的同行业转让了关键生产技术，从而大大提高了中国的机车装备制造水平。用"市场换技术"成功的产业不多，前提一是有足够的市场需求，二是能做到统一决策。大多数产业不具备这两个条件。因此，市场让出了，技术却没得到。

　　因此，除"市场换技术"之外，是否还有更好的可以解决由制造产品到制造装备的办法？以"大无缝"为代表的企业已经在尝试另一种方式，但问题却不那么简单。