在2024年世界经济论坛(WEF)公布的“灯塔工厂”名单中，全球共新增19座“灯塔工厂”和3座“可持续灯塔工厂”，工业富联深圳观澜工厂成功入选“可持续灯塔工厂”，成为中国制造迈向高端化、智能化、绿色化的优秀代表。

　　12月3日，《人民日报》海外版刊发《创新赋能新质生产力》专题文章，深入报道了工业富联可持续灯塔工厂运用人工智能、物联网等前沿数字化技术，不断提升生产运营含“绿”量，实现企业可持续发展的创新探索。　　
　　以下为报道内容：

　　绿色发展是高质量发展的底色，在传统行业转型升级过程中，绿色科技引领着发展方向。

　　当智能感知与数据分析为生产原料的循环利用装上“导航系统”，当工业物联网技术成为排放指标的实时“监测站”，当一份动态更新的“碳账单”成为能源消耗与废弃物排放的精准“晴雨表”……在数字化和智能化的推动下，越来越多的工厂正将人工智能技术融入生产过程，实现绿色发展。

　　“极致的有效性和实现可持续发展是我们转型升级的目标。”工业富联智能制造总监吴振廷说。工业富联旗下的深圳观澜工厂，主要从事手机精密机构件等精密金属产品的研发和生产，其生产原料中回收材料含量增加到75%，碳排放量减少了24%，供应链碳排放量减少了42%，在绿色发展上实现了创新与突破。　　
　　图为工业富联观澜可持续灯塔工厂中控系统。

　　据介绍，观澜工厂在转型初期面临的主要难题是供应链的碳排放——这部分占工厂总排放量的80%以上。从原材料开采到制造、运输，再到废弃处理，各个阶段的碳排放量繁多而复杂，数据收集和管理也极具挑战性。为了确定减排重点，工厂追踪了产品全生命周期的碳排放数据，从而发现了供应链中的“重污染区域”。然而，要实现数据的完整获取与跨企业共享，过程既耗时又协调难度大。

　　为解决这些难题，观澜工厂将AI技术融入生产，采用碳模拟模型，通过“碳账单”模拟模型评估和优化高排放制造过程。它能够量化材料使用、能源消耗和废物产生的碳排放，实现比较分析和假设情景，以确定改进的方向。特别是在金属资源循环利用中，工厂为铝、钢铁和钛建立了全生命周期追踪系统，借助工业物联网技术实时监测碳排放。对于生产中碳排放密集的环节，比如阳极氧化和数控加工，工厂通过物联网传感器和模型预测控制，将阳极氧化液的使用寿命延长，减少了废弃物和生产成本。　　
　　图为工业富联观澜可持续灯塔工厂熄灯车间。

　　通过过程级建模，工厂能详细评估每个再制造环节的利用率，人工智能技术还会深入分析以识别并优化低效环节，从金属收集到再制造，实现材料回收效率和质量的大幅提升。在此基础上，观澜工厂还引入了智慧化环保能碳一体化管理平台，进一步在生产质量与环境管理之间找到了有效的平衡。平台通过细致的碳排放监测与管理，实现了数据驱动的决策过程，结合“开源”和“节流”的环保降碳技术，确保在提高生产效率的同时，降低环境影响。

　　在绿色转型方面，工厂聚焦源头减排，实施了严格的用水控制措施，并推广节水器具的使用。此外，工厂还积极采用无害替代材料，推进资源的循环利用，减少资源消耗。在减排与减量方面，智慧环能碳管理系统通过精准的资源供应与需求匹配，尽可能避免了资源浪费。吴振廷说：“工厂建立了每日处理能力达到2400吨的生活废水回用系统，在环保治理技术上不断提升标准，将废水转化为可再利用的资源，降低了对环境的负担。”

　　工业富联首席数据官刘宗长表示，观澜工厂正致力于在2030年前实现生产运营的碳中和，并在2050年实现整个价值链的碳中和，进一步推动消费电子行业的高端化、智能化和绿色化发展。

　　在南开大学经济研究所所长、中国新一代人工智能发展战略研究院首席经济学家刘刚看来，随着全球低碳转型的加速和中国“双碳”目标的确立，产业发展迫切需要满足绿色低碳的要求。数字技术的快速发展推动了传统产业的数字化转型，为低碳转型提供了新的解决方案。绿色化促进数字化，而数字化又赋能绿色化，二者相辅相成，对可持续发展意义深远。